martes, 29 de mayo de 2012

Sistema antibloqueo de ruedas(ABS)

El ABS o SAB (del alemán Antiblockiersystem, sistema de antibloqueo) es un dispositivo utilizado en aviones y en automóviles, para evitar que los neumáticos pierdan la adherencia con el suelo durante un proceso de frenado.
El sistema fue desarrollado inicialmente para los aviones, los cuales acostumbran a tener que frenar fuertemente una vez han tomado tierra. En 1978 Bosch hizo historia cuando introdujo el primer sistema electrónico de frenos antibloqueo. Esta tecnología se ha convertido en la base para todos los sistemas electrónicos que utilizan de alguna forma el ABS, como por ejemplo los controles de tracción y de estabilidad.
A día de hoy alrededor del 75% de todos los vehículos que se fabrican en el mundo, cuentan con el ABS. Con el tiempo el ABS se ha ido generalizando, de forma que en la actualidad la gran mayoría de los automóviles y camiones de fabricación reciente disponen de él. Algunas motos de alta cilindrada también llevan este sistema de frenado. El ABS se convirtió en un equipo de serie obligatorio en todos los turismos fabricados en la Unión Europea a partir del 1 de julio de 2004, gracias a un acuerdo voluntario de los fabricantes de automóviles. Hoy día se desarrollan sistemas de freno eléctrico que simplifican el número de componentes, y aumentan su eficacia.
Historia
En el año 1936 se patentó la idea por parte de la compañía alemana Bosch. Se trataba de hacer (no sólo para coches, sino también para camiones, trenes y aviones) que fuera más difícil bloquear una rueda en una frenada brusca, con lo que se podía conseguir una mayor seguridad. Se hicieron pruebas, pero no se llegó a nada serio hasta que se desarrolló la electrónica digital a comienzos de los años '70. Hasta entonces, era materialmente imposible realizar tantos cálculos como necesitaba el sistema y de forma rápida.
Bosch inició el trabajo en serio para el desarrollo del ABS en el año 1964 de la mano de una subsidiaria, Teldix.Pero es en 1970 cuando la firma desarrolla un dispositivo eficaz y con la posibilidad de comercializacion a gran escala. La primera generación del ABS tuvo 1.000 componentes, cifra que se redujo hasta 140 en la segunda generación. Después de 14 largos años de desarrollo, finalmente estuvo preparado el ABS de segunda generación, que se ofreció como una exuberante y revolucionaria opción en el Mercedes Mercedes-Benz Clase S de la época junto con la Mercedes-Benz Clase E y en seguidas por el BMW Serie 7.




Bomba de freno y calculador electrónico del sistema ABS en un automóvil.
Funcionamiento
El ABS funciona en conjunto con el sistema de frenado tradicional. Consiste en una bomba que se incorpora a los circuitos del líquido de freno y en unos detectores que controlan las revoluciones de las ruedas. Si en una frenada brusca una o varias ruedas reducen repentinamente sus revoluciones, el ABS lo detecta e interpreta que las ruedas están a punto de quedar bloqueadas sin que el vehículo se haya detenido. Esto quiere decir que el vehículo comenzará a deslizarse sobre el suelo sin control, sin reaccionar a los movimientos del volante. Para que esto no ocurra, los sensores envían una señal al Módulo de Control del sistema ABS, el cual reduce la presión realizada sobre los frenos, sin que intervenga en ello el conductor. Cuando la situación se ha normalizado y las ruedas giran de nuevo correctamente, el sistema permite que la presión sobre los frenos vuelva a actuar con toda la intensidad. El ABS controla nuevamente el giro de las ruedas y actúa otra vez si éstas están a punto de bloquearse por la fuerza del freno. En el caso de que este sistema intervenga, el procedimiento se repite de forma muy rápida, unas 50 a 100 veces por segundo, lo que se traduce en que el conductor percibe una vibración en el pedal del freno.
El ABS permite que el conductor siga teniendo el control sobre la trayectoria del vehículo, con la consiguiente posibilidad de poder esquivar posibles obstáculos mediante el giro del volante de dirección.
Uso
El sistema ABS permite mantener durante la frenada el coeficiente de rozamiento estático, ya que evita que se produzca deslizamiento sobre la calzada. Teniendo en cuenta que el coeficiente de rozamiento estático es mayor que el coeficiente de rozamiento dinámico, la distancia de frenado siempre se reduce con un sistema ABS.
Si bien el sistema ABS es útil en casi todas las situaciones, resulta indispensable en superficies deslizantes, como son pavimentos mojados o con hielo, ya que en estos casos la diferencia entre el coeficiente de rozamiento estático y el dinámico es especialmente alto.
Cuando se conduce sobre nieve o gravilla y se frena sin sistema ABS, se produce el hundimiento de las ruedas en el terreno, lo que produce una detención del coche más eficaz. El sistema ABS, al evitar que se produzca deslizamiento sobre el suelo también evita que se hundan las ruedas, por lo que en estos tipos de superficie, y deseando una distancia de frenado lo más corta posible sería deseable poder desactivar la acción del ABS.
Algunos sistemas usados en autos deportivos o de desempeño, permiten al sistema del vehículo desactivar el uso del ABS para producir una frenada más brusca al principio y permitir el control del mismo con una velocidad más baja. Es decir el sistema antibloqueo entra a trabajar con retraso, permitiendo derrapes controlados o enterramientos en terrenos blandos.


EL ABS FRENOS

En cada rueda se encuentra un sensor de revoluciones que está conectado con la unidad central de control electrónico del ABS; las revoluciones de las ruedas así medidas se comparan constantemente entre sí y con la velocidad real del vehículo. En el caso de que la velocidad de giro de alguna rueda disminuya más que proporcionalmente, la electrónica detecta el peligro de bloqueo y reduce inmediatamente la presión hidráulica del liquido de frenos sobre el circuito de freno correspondiente.

El ABS actúa automáticamente, sin que el conductor tenga que reducir la presión sobre el pedal del freno. Los sensores de velocidad de las ruedas detectan el bloqueo y envían señales para modificar la presión de frenado, que varía rápidamente, adaptándose al requerimiento a que se la somete. Los sistemas ABS comúnmente usados en los vehículos modernos realizan la operación de disminuir y aumentar la presión de frenado unas 15 o 18 veces por segundo, aunque mantenganmos pisado el pedal del freno a fondo.


Sobre pavimento húmedo, el sistema permite que el agua drene por las estrías y no se forme la cuña de agua por no girar las ruedas, provocando que el coche deslize sobre el agua (aquaplaning) sin ninguin control sobre el mismo.


El sistema completo de antibloqueo es vigilado por el dispositivo de mando. En caso de una perturbación, el dispositivo desconecta el ABS y activa la lámpara de control del ABS, avisandonos de que en ese momento no esta disponible el sistema ABS de frenado.

La lámpara de seguridad del ABS se enciende cuando se conecta el encendido y se apaga nada mas que el motor se pone en marcha.

VENTAJAS DE LOS FRENOS ABS



· El proceso instantáneo de regulación garantiza una manejabilidad plena del automóvil en todo momento, incluso en situaciones de frenado de emergencia.

· El automóvil permanece siempre manejable, incluso al frenar a fondo.

· El conductor (hasta el menos experto) conserva un dominio perfecto del automóvil al frenar.

· El automóvil no derrapa al frenar a fondo en una curva.

· El comportamiento del automóvil al frenar es independiente de las condiciones del suelo: por ejemplo, si el centro de la calzada está seco, mientras que el arcén está cubierto de nieve.


· En conjunto, el ABS constituye una contribución importante a la seguridad activa del automóvil.
ABS
abS: ¿Qué es?
ABS es la abreviatura en inglés de sistema de frenado antibloqueo. Es un sistema diseñado para ayudar a los conductores a mantener cierta capacidad de maniobrabilidad y evitar deslizamientos mientras frenan, especialmente en circunstancias de lluvia, humedad, nieve, barro, etc. en las que es común que una rueda se bloquee, perdiendo el control del vehículo, con muchísimo riesgo de accidente grave.

El ABS comenzó a utilizarse a mediados de la década de los ochenta. En la mayoría de los autos y vehículos de pasajeros multiuso, funciona en las cuatro ruedas. Esto promueve la estabilidad direccional y permite maniobrar mientras se aprovecha al máximo el frenado.

Control en frenadas bruscas

El ABS le permite mantener el control del vehículo. Dado que el ABS en las cuatro ruedas impide que el auto "patine", permite que usted maniobre el vehículo mientras sigue frenando.

¿Cómo funciona?

El ABS usa sensores de velocidad en las ruedas para determinar si una o más ruedas están por bloquearse durante el frenado. Si una rueda está a punto de bloquearse, una serie de válvulas hidráulicas limitan o reducen el frenado en esa rueda. Esto evita que la rueda se bloquee y patine, y permite que usted tenga el control de la maniobra.

Dado que el ABS no permite que la rueda deje de girar, usted puede frenar y maniobrar al mismo tiempo. La capacidad de frenado y maniobrabilidad del vehículo está limitada por la capacidad de adherencia que tiene el neumático.

¿Cómo usar el ABS?

Aplique una presión constante y regular
; no saque el pie del pedal del freno hasta que el vehículo se haya detenido, y no bombee el freno.

¿Qué es ese ruido y esa vibración?

Esto es normal e indica que el ABS está funcionando. Los diferentes ABS producen ruidos y movimientos diferentes. Algunos efectos, por ejemplo, son:

§ Un ruido que es como un quejido.

§
Una vibración del pedal del freno.

§
El pedal del freno "cae" periódicamente.

§
Un pedal de freno "duro" (que "no responde").

§
Se enciende la luz de "tracción reducida".

Familiarícese con la forma de funcionamiento de su sistema leyendo el manual del fabricante de su automotor y probando el ABS en una playa de estacionamiento vacía en diversas condiciones climáticas, por ejemplo: superficie seca, húmeda, con nieve, con hielo, etc.

El pedal del freno vibra

Cuando empieza a funcionar el ABS, quizá usted sienta que el pedal del freno vibra. Esto es debido a que el sistema aplica y libera tensión sobre los frenos.

El ruido que produce el ABS cuando está en funcionamiento no debe ser confundido con el chirrido del freno. Si sus frenos chirrian cuando frena normalmente, quizá esto indique que las pastillas del freno están gastadas y deben ser reemplazadas. Un pedal de freno que vibra cada vez que usted frena quizá le indique que los discos (y/o las campanas) están deformadas y/o que los pistones del freno están trabados y deben ser controlados. Recuerde: cuando esté en duda... hágalo revisar. Si nota algo anormal al frenar, haga revisar el auto con un mecánico competente.

¿Es más corta la distancia de frenado con el ABS?

No.
La distancia de frenado será aproximadamente la misma que con los frenos convencionales.

Cuando circule sobre pavimento húmedo, nieve, ripio o barro, la distancia de frenado con ABS será mayor tanto como si fuese con frenos convencionales. Esto es debido a que el neumático que gira estará apoyado sobre esta superficie de escasa adherencia y, de hecho, "se deslizará" sobre esta capa superficial resbaladiza.

Problemas de mantenimiento con el ABS

Es posible que el ABS sea demasiado sensible y se active sin razón aparente. Por ejemplo, que se active cuando usted frena suavemente en una superficie seca y lisa. Consulte a su concesionario.

Tipos de superficies y ABS

Los tipos de superficie que pueden hacer funcionar inesperadamente el ABS son: superficies mojadas, ripio, arena, hielo, nieve, barro, pozos, vías de ferrocarril, tapas de alcantarillas y aun las líneas delimitadoras de la ruta, cuando está lloviendo.

El ABS no puede solucionar los problemas de la ruta ni las malas decisiones del conductor. El conductor es quien tiene la responsabilidad de ir a una velocidad razonable y adecuarlas a las condiciones climáticas y de tránsito que enfrenta. Deje siempre un margen de seguridad. Tenga presente que las distancias de frenado son las mismas.





jueves, 24 de mayo de 2012

El sensor MAF
El sensor MAF esta diseñado para medir el flujo de aire que ingresa al motor, este dato viaja hasta el PCM por medio de un cable el cual envía una señal de voltaje que cambia de acuerdo al flujo.
En algunos sesnores MAF la señal entregada es una corriente pulsante de frecuencia variable ( En algunos modelos de GM, por ejemplo).
El senor MAF mayormente difundido es el el llamado Sensor MAF por hilo caliente.
En este sensor, internamente funciona mediante un hilo muy fino metálico el cual se encuentra a muy alta temperatura, en el momento que comienza a entrar aire el aire enfría este hilo y las cargas cambiantes de aire causan un efecto diferente sobre la temperatura del hilo, entonces todo el circuito que maneja el tema del calentamiento del hilo generara una señal de voltaje de acuerdo a que tanto es enfriado.
Esto se encuentra incorporado dentro del sensor, el cual va ubicado en el sistema de admisión del vehículo, lo más próximo al filtro de aire del motor.
Internamente existe un circuito que permanente monitorea los cambios de temperatura del hilo por medio de un transductor eléctrico, esto dentro del sensor.
Es importante interpretar que el MAF es un conjunto sellado y de este dispositivo sale una señal hacia el PCM, que es la que realmente nos interesa al momento de la medición o verificación.
Entonces será necesario controlar que por el cable de señal se este generando un valor de voltaje de acuerdo al volumen del aire que ingresa al motor bajo distintas condiciones de carga.
maf1
En esta imagen se puede apreciar claramente que el cable del multimetro o el osciloscopio debe estar ubicado en la salida del sensor.
El cable negativo debe estar dispuesto en la masa del motor. Uuna vez realizada esta operación se procede a cambiar cargas en el motor y de acuerdo a esto se debe registrar un cambio de voltaje en la herramienta de medición. Los datos precisos de voltaje que debe contener cada condición del motor no siempre están descritos en el manual del fabricante. Por este motivo resulta particularmente interesante construir tablas de control del MAF.


Ubicado entre el filtro de aire y la mariposa la función de este sensor radica en medir la corriente de aire aspirada que ingresa al motor.

Su funcionamiento se basa en una resistencia conocida como hilo caliente, el cual recibe un voltaje constante siendo calentada por éste llegando a una temperatura de aproximadamente 200°C con el motor en funcionamiento.

Esta resistencia se situa en la corriente de aire o en un canal de muestreo del flujo de aire.

La resistencia del hilo varía al producirse un enfriamiento provocado por la circulación del aire aspirado.

Actualmente se usan dos tipos de sensores MAF, los análogos que producen un voltaje variable y los digitales que entregan la salida en forma de frecuencia.

Mediante la información que este sensor envía la unidad de control, y tomándose en cuenta además otros factores como son la temperatura y humedad del aire, puede determinar la cantidad de combustible necesaria para las diferentes regímenes de funcionamiento del motor. Así si el aire aspirado es de un volumen raducido la unidad de control reducirá el volumen de combustible inyectado.
 

Sensor MAF o sensor de flujo de aire


 
 Sensor MAF o sensor de flujo de aire
En los motores a inyección de combustible, y localizado cercano al filtro de aire, podremos encontrar el denominado Sensor MAF (Mass Air Flow, fluído de masas de aire, en inglés) también conocido como Sensor de Flujo de Aire.
Este sensor funciona gracias a una resistencia que recibe un voltaje constante y se calienta a una temperatura que alcanza los 200º C cuando el motor está en funcionamiento.
Esta resistencia (hilo caliente) se coloca en la corriente de aire o en un canal de muestreo en el filtro de aire, variando al enfriarse por la circulación del aire aspirado.
La información emitida es captada por una unidad de control, la cual analiza los diferentes factores (humedad y temperatura del aire) y determina la cantidad de combustible necesaria para el regimen en que está trabajando el motor.
En la actualidad se emplean dos tipos de sensores MAF, con un voltaje variable (análogos) y emitiendo una frecuencia de salida (digitales)
 

Sensor de efecto Hall

 
Funcionamiento de un sensor de efecto Hall.
Transmisión con un sensor Hall.
El sensor de efecto Hall o simplemente sensor Hall o sonda Hall (denominado según Edwin Herbert Hall) se sirve del efecto Hall para la medición de campos magnéticos o corrientes o para la determinación de la posición.
Si fluye corriente por un sensor Hall y se aproxima a un campo magnético que fluye en dirección vertical al sensor, entonces el sensor crea un voltaje saliente proporcional al producto de la fuerza del campo magnético y de la corriente. Si se conoce el valor de la corriente, entonces se puede calcular la fuerza del campo magnético; si se crea el campo magnético por medio de corriente que circula por una bobina o un conductor, entonces se puede medir el valor de la corriente en el conductor o bobina.
Si tanto la fuerza del campo magnético como la corriente son conocidos, entonces se puede usar el sensor Hall como detector de metales.

 

Aplicaciones de los sensores Hall

  • Mediciones de campos magnéticos (Densidad de flujo magnético)
  • Mediciones de corriente sin potencial (Sensor de corriente)
  • Emisor de señales sin contacto
  • Aparatos de medida del espesor de materiales
Como sensor de posición o detector para componentes magnéticos los sensores Hall son especialmente ventajosos si la variación del campo magnético es comparativamente lenta o nula. En estos casos el inductor usado como sensor no provee un voltaje de inducción relevante.
En la industria del automóvil el sensor Hall se utiliza de forma frecuente, ej. en sensores de posición del cigüeñal (CKP) en el cierre del cinturón de seguridad, en sistemas de cierres de puertas, para el reconocimiento de posición del pedal o del asiento, el cambio de transmisión y para el reconocimiento del momento de arranque del motor. La gran ventaja es la invariabilidad frente a suciedad (no magnética) y agua.
Además puede encontrarse este sensor en circuitos integrados, en impresoras láser donde controlan la sincronización del motor del espejo, en disqueteras de ordenador así como en motores de corriente continua sin escobillas, ej. en ventiladores de PC. Ha llegado a haber incluso teclados con sensores Hall bajo cada tecla.
Los sensores Hall se utilizan en señales salientes análogas para campos magnéticos muy débiles (campo magnético terrestre), ej. brújula en un sistema de navegación.
Como sensores de corriente se usan como bobinas, recorridas con una corriente por medir situadas en la separación del núcleo de hierro. Estos sensores de corriente se comercializan como componentes íntegros, son muy rápidos, se pueden usar para la medición de corrientes continuas (a diferencia de los transformadores de corriente) y proveen una separación de potencial entre circuitos de rendimiento y la electrónica de control.
Como sensor de reconocimiento de posición o tecla a distancia trabajan en conexión con imanes permanentes y disponen de un interruptor de límite integrado.

 Formato de los sensores Hall

Los sensores Hall se producen a partir de finas placas de semiconductores, ya que en ella la densidad de los portadores de carga es reducida y por ello la velocidad de los electrones es elevada, para conseguir un alto voltaje de Hall. Los formatos típicos son:
  • Forma rectangular
  • Forma de mariposa
  • Forma de cruz
Los elementos del sensor Hall se integran generalmente en un circuito integrado en el que se amplifica la señal y se compensa la temperatura.

 Datos de los sensores Hall

La sensibilidad se mide normalmente en Milivolt por Gauß (mV/G).
Donde: 1
Tesla = 10000 Gauß (1 G = 10-4 T).
sensor map
Que es el sensor map:

el sensor map (manifold absolute pressure), es, como su nombre lo indica, el sensor de presion absoluta en el multiple de admision del vehiculo, o sea la presion atmosferica + la presion manometrica de aire que entra al motor.


sensor map

2.- Importancia del sensor map:

el sensor map es un sensor que mide la presion de aire que ingresa al multiple de admision del vehiculo, entonces segun la cantidad que mida este sensor, sera la cantidad de que entregara el inyector. Este sensor funciona en conjunto con el sensor de del cigüeñal y juntos envian la señal a la ECU para inyectar la gasolina.
En palabras simples, lo que hace es elaborar una señal sobre cuanta presion de aire hay en la admision, mas la señal de posicion del cigüeñal, y se las envian a la computadora y esta ordenara a los inyectores una cantidad optima de combustible.


en esta imagen se ve un sensor map. La regleta verde es donde van las conexiones y la manguera negra delgada es la que se conecta al multiple de admision.

3.- Ubicacion:

Este sensor esta ubicado en el multiple de admision del vehiculo, despues de la mariposa de aceleracion, y en ocaciones esta integrado a la ECU


posicion del senor map en un renault, se pueden ver las conexiones y la pequeña manguera destacada por el color naranjo, que va hacia el sensor.


otra imagen mas clara

4.- Funcionamiento:

para conocer el funcionamiento del sensor map, hay que tener en cuenta que existen de 2 tipos.
- por variacion de tension
- por variacion de frecuencia

-por variacion de tension: el vacio provocado por los cilindros del motor, hace actuar una resistencia variable en el sensor, el cual envia informacion sobre la presion a la ECU.
-por variacion de frecuencia: tiene dos misiones, medir la presión absoluta del colector de admisión, y verificar la presión barométrica sin haber arrancado el motor, y cuando está completamente abierta la válvula de mariposa, por lo que se va corrigiendo la señal del inyector mientras hay variaciones de altitud.

en ambos casos cuando sensa una baja carga (el vehiculo sin carga, o en ralenti) y un alto vacio (esto quiere decir que entra poca presion de aire), la ECU se encarga de empobrecer la mezcla aire combustible, es decir, le "dice" a los inyectores que deben inyectar menos gasolina.
por el contrario cuando envia una señal de alta carga y poco vacio (vehiculo en movimiento o con carga y mucho aire entrando) la ECU enriquece la mezcla, "diciendole" a los inyectores que inyecten mayor cantidad de combustible.


resistencia variable, en el caso del sensor por variacion de tension (el sensor no ocupa una identica a esta, pero sirve para enterderlo)

5.- Sintomas de falla, consecuencias de las fallas, y reparacion

los sintomas de falla de este sensor, son simples de verificar:
- encendido de la luz testigo check engine (como en todos los sensores)


- detonacion y fallas en el encendido
- perdida de potencia y aumento del consumo de combustible: esto se provoca porque al estar el sensor en mal estado, envia una señal erronea hacia la ECU, pudiendo asi inyectar mayor cantidad de gasolina cuando no es necesario
- humo negro


- detencion del motor

consecuencias:

las fallas en este sensor traerian como consecuencia mayor emision de gases y mayor gasto de combustible, ademas de continuas detonaciones y detenciones del motor.

reparacion y revision:

lo primero que hay que hacer si se sospecha de la falla de este amiguito es escanear el vehiculo.
tambien se puede medir con multimetro.
La revision se realiza dependiendo el tipo de sendor map. Si es uno por variacion de frecuencia, se debe utilizar un multitester con opcion de frecuencia, y los valores deben estar entre 90 y 160 Hz, la alimentacion es de 5 volts y la toma de masa 0.08 volts.
Si es de variacion de tension, se debe probar con un multitester y debe tener los mismos valores que el anterior.



el mantenimiento de este sensor es sencillo:
siempre revisar la manguera que conecta al sensor son el multiple de admision. Si existe ruptura, hay que reemplazarla, porque entrara aire por esta ruptura y enviara una señal erronea.
limpiar el sensor, desconectando sus terminales (siempre con el motor apagado), con mucho cuidado, con un paño seco y limpio.
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Sensor de detonación o Knock Sensor

El sensor de detonación detecta la detonación del motor y envía una señal de tensión a la ECM. La ECM usa la señal del sensor de detonación para controlar la sincronización.

La detonación del motor se produce dentro de un rango de frecuencias. El sensor de detonación, que se encuentra en el bloque del motor, la cabeza o el múltiple de admisión, es ajustado para detectar dicha frecuencia.

Knock Sensor - sensor de detonación


En el interior del sensor de detonación hay un elemento piezoeléctrico. Elementos piezoeléctricos generan una tensión cuando la presión o vibración se aplica a ellos. El elemento piezoeléctrico en el sensor de detonación se sintoniza en la frecuencia de golpeteo del motor.

Knock Sensor - sensor de detonación


Knock Sensor - sensor de detonación


Knock Sensor - sensor de detonación


Las vibraciones del motor detonando hacen vibrar el elemento piezoeléctrico generando una tensión. La tensión de salida del sensor de detonación es mayor en este momento.
El sensor de detonación se situa en el bloque del motor y se trata de un generador de voltaje.
Tiene como objetivo recibir y controlar las vibraciones anormales producidas por el pistoneo, transformando estas oscilaciones en una tensión de corriente que aumentará si la detonación aumenta.


La señal es enviada asì al centro de control, que la procesarà y reconocerà los fenómenos de detonación realizando las correcciones necesarias para regular el encendido del combustible, pudiendo generar un retardo de hasta 10 grados.

Asì este sensor regulará el encendido logrando una mejor combustión lo que brindará al coche más potencia con un consumo menor. Combustibles con un octano mayor permiten que el sistema, en caso de poseer este sensor de detonación, logren un mejor aprovechamiento del combustbile evitando la detonación, manteniendo el avance del encendido.


sensor tps -sensor de posision de mariposa




Este sensor es conocido también como TPS por sus siglas Throttle Position Sensor, está situado sobre la mariposa, y en algunos casos del sistema monopunto esta en el cuerpo (el cuerpo de la mariposa es llamado también como unidad central de inyección).

Su función radica en registrar la posicion de la mariposa envíando la información hacia la unidad de control.

El tipo de sensor de mariposa más extendido en su uso es el denominado potenciómetro.

Consiste en una resistencia variable lineal alimentada con una tensión de 5 volts que varia la resistencia proporcionalmente con respecto al efecto causado por esa señal.

 Detectando fallas en los TPS
Control de voltaje mínimo.
Uno de los controles que podemos realizar es la medición de voltaje mínimo. Para esto con el sistema en contacto utilizamos un tester haciendo masa con el negativo del tester a la carrocería y conectando el positivo al cable de señal.

Control de voltaje máximo
Se realiza con el sistema en contacto y acelerador a fondo utilizando un tester obteniéndose en caso de correcto una tensión en el rango de la tensión de voltaje máxima segun el fabricante, generalmente entre 4 y 4.6 volts.

Barrido de la pista
El barrido de la pista se realiza con un tester preferentemente de aguja o con un osciloscopio debiéndose comprobar que la tensión se mantenga uniforme y sin ningún tipo de interrupción durante su ascenso. La tensión comienza con el voltaje minimo y en su función normal consiste en una suba hasta llegar al voltaje máximo, valor que depende según el fabricante.
Fallas frecuentes
Un problema causado por un TPS en mal estado es la pérdida del control de marcha lenta, quedando el motor acelerado o regulando en un régimen incorrectos.

La causa de esto es una modificación sufrida en la resistencia del TPS por efecto del calor producido por el motor, produciendo cambios violentos en el voltaje mínimo y haciendo que la unidad de control no reconozca la marcha lenta adecuadamente.

Esta falla es una de las mas comununes en los TPS, y se detecta mediante el cheuqeo del barrido explicado anteriormente.